我国80%左右的岩金矿选矿设备采用浮选法选金，产出的精矿多送往有色冶炼厂处理。由于氰化法提金的日益发展和企业为提高经济效益，减少精矿运输损失，近年来产品结构发生了较大的变化，多采取就地处理当然也由于选冶之间的矛盾和计价等问题，迫使矿山就地自行处理)促使浮选工艺有较大发展，在黄金生产中占有相当的重要地位。通常有优先浮选和混合浮选两种工艺。近年来在工艺流程改造和药剂添加制度方面有新的进展，浮选回收率也明显提高。据全国40多个选金厂，岩金矿选矿设备指标调查结果表明，硫化矿浮选回收率为90%，少数高达95%～97%;氧化矿回收率为75%左右;个别的达到80%～85%。岩金矿选矿设备在使用时要经常性监控各个润滑点的润滑情况，包括润滑状态和油面高度等，频率至少达到四个小时一次。选矿设备在运转过程中要保持平稳、无强烈振动、无异常噪声、无异常电流波动等现象，为了提高选矿生产能力，挖掘设备潜力，对碎矿流程进行了改造，使磨矿机的利用系数提高，采取的主要措施是实行多碎少磨，降低入磨矿石粒度。岩金矿选矿设备和其他方法一样不是万能的，不可能对所有含金矿石都有效，主要还要考虑矿石性质，在选择工艺流程时，需进行多方面的论证和试验。

重选在岩金矿山应用比较广泛，多作为辅助工艺，在磨矿回路中回收粗粒金，为岩金矿选矿设备和氰化工艺创造有利条件，改善选矿指标，提高岩金矿选矿设备的总回收率，对增加产量和降低成本发挥了积极的作用。河南省约有10多个选金厂采用了重选这一工艺，平均总回收率可提高2%～3%，企业经济效益好，据不完全统计，每年可得数百万元的利润。混汞法提金工艺也不断得到了改进和完善。由于环境保护要求日益严格，有的矿山取消了混汞作业，为重选、浮选和氰化法提金工艺所取代。
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